فناوری ریخته گری بلوک سیلندر: رقابت اصلی که صنعت تولید موتور خودرو را به جلو سوق می دهد چیست؟

به عنوان مؤلفه اصلی موتورهای خودرو ، فرآیند ریخته گری بلوک سیلندر نه تنها به دقت و پیچیدگی بالا ، بلکه عملکرد مواد ، راندمان تولید و الزامات حفاظت از محیط زیست نیز نیاز دارد.

انتخاب ریخته گری بلوک سیلندر مواد تجلی اصلی خصوصیات فنی آن است. به طور سنتی ، چدن خاکستری به دلیل عملکرد خوب ریخته گری و خصوصیات مکانیکی ، ماده ارجح برای ریخته گری بلوک سیلندر بوده است. با این حال ، با تشدید روند اتومبیل های سبک وزن ، مواد سبک وزن مانند آلیاژهای آلومینیوم به تدریج محبوب شده اند. بلوک های سیلندر آلیاژ آلومینیوم نه تنها وزن موتور را کاهش می دهد ، بلکه باعث افزایش اتلاف گرما و مصرف سوخت می شود. برخی از موتورهای با کارایی بالا همچنین از مواد آلیاژ پیشرفته تر مانند آلیاژهای مبتنی بر نیکل و آلیاژهای تیتانیوم استفاده می کنند تا در شرایط کار شدید ، نیازهای استفاده را برآورده کنند.

کنترل فرآیند ریخته گری بلوک سیلندر هسته اصلی ویژگی های فنی آن است. در طی فرآیند ریخته گری ، پارامترهای کلیدی مانند ریختن دما ، سرعت ریختن و زمان خنک کننده باید به طور دقیق کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که فلز مذاب به طور مساوی می تواند قالب را پر کرده و کاملاً اگزوز کند ، در نتیجه از نقصی مانند منافذ و کوچک شدن خودداری می کند. در عین حال ، برای اطمینان از ثبات و قوام فرآیند ریخته گری ، دمای قالب و کیفیت هسته ماسه باید به شدت مورد بررسی قرار گیرد.

پیچیدگی ساختار داخلی بلوک سیلندر دشواری طراحی قالب آن را تعیین می کند. طراحی قالب نه تنها باید کانتور خارجی و ساختار حفره داخلی بلوک سیلندر را در نظر بگیرد ، بلکه باید چیدمان سیستم ریختن ، سیستم اگزوز و سیستم خنک کننده را نیز در نظر بگیرد. به منظور اطمینان از صحت و دوام قالب ، طراحان قالب معمولاً از فناوری مدل سازی سه بعدی و تجزیه و تحلیل شبیه سازی برای محاسبه دقیق و بهینه سازی ساختار قالب استفاده می کنند.

با توسعه مداوم فناوری موتور خودرو ، طراحی ساختاری بلوک سیلندر به طور فزاینده ای پیچیده می شود. برای تأمین این نیازهای جدید ، طراحان قالب باید به طور مداوم ایده ها و روش های طراحی را نوآوری کنند و از مواد جدید ، فرآیندهای جدید و فناوری های جدید برای بهبود سطح تولید و عملکرد قالب استفاده کنند.

سیستم ریختن یکی از پیوندهای اصلی در فرآیند ریخته گری سیلندر است. عقلانیت و بهینه سازی طراحی آن به طور مستقیم بر سیالیت و اثر پر کردن فلز مذاب تأثیر می گذارد. به منظور بهبود کارآیی ریختن و کاهش مصرف انرژی و انتشار گازهای گلخانه ای ، ریخته گری های سیلندر مدرن به طور کلی از سیستم های ریختن پایین یا پله پله ، مجهز به دستگاه های اگزوز پیشرفته و سیستم های خنک کننده استفاده می کنند.

در فرآیند بهینه سازی سیستم ریختن ، همچنین باید تأثیر عواملی مانند سرعت جریان و گرادیان دما فلز مذاب را بر کیفیت ریخته گری در نظر گرفت. از طریق طراحی معقول طراحی سیستم و تنظیم پارامتر فرآیند ، جریان صاف و خنک کننده یکنواخت فلز مذاب حاصل می شود ، در نتیجه چگالی و خصوصیات مکانیکی ریخته گری را بهبود می بخشد.

پس از ریخته گری بلوک سیلندر ، برای تأمین نیازهای استفاده باید یک سری از فرآیندهای پس از پردازش را طی کند. این فرآیندها شامل تمیز کردن ، پیرایش ، عملیات حرارتی ، ماشینکاری و غیره است. در میان آنها ، عملیات حرارتی یکی از مهمترین وسیله برای بهبود خصوصیات مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی ریخته گری است. از طریق طراحی فرآیند درمان حرارتی معقول و کنترل پارامترها ، استرس باقیمانده و نقص سازمانی در داخل ریخته گری از بین می رود و عملکرد جامع و عمر آن را می توان بهبود بخشید.

خصوصیات فنی ریخته گری بلوک سیلندر در بسیاری از جنبه ها منعکس شده است. این خصوصیات فنی در کنار هم رقابت اصلی ریخته گری بلوک سیلندر مدرن را تشکیل می دهد و پشتیبانی جدی برای توسعه صنعت تولید موتور خودرو ارائه می دهد .