ریخته گری بلوک سیلندر: پایه محکم "قلب" موتور

در یک موتور احتراق داخلی ، بلوک سیلندر ساختار اصلی است که کل سیستم قدرت را حمل می کند و به عنوان "پوسته قلب موتور" شناخته می شود. ریخته گری بلوک سیلندر ، به عنوان یکی از اصلی ترین و مهمترین مؤلفه های آن ، نه تنها مربوط به عملکرد ، قابلیت اطمینان و عمر کل دستگاه است ، بلکه به طور مستقیم هزینه تولید و امکان سنجی پردازش بعدی را نیز تعیین می کند.

1. ریخته گری بلوک سیلندر چیست؟

ریخته گری بلوک سیلندر به بلوک سیلندر غیر فرآوری شده خالی تولید شده توسط فرآیند ریخته گری اشاره دارد که یکی از مهمترین اجزای ساختاری موتور احتراق داخلی است. عملکرد اصلی آن پشتیبانی از قطعات در حال حرکت مانند پیستون ها ، میل لنگ ها و میله های اتصال است ، تأثیر گازهای با فشار بالا و فشار قوی تولید شده توسط احتراق را تحمل می کند و استحکام کلی موتور را حفظ می کند. با توجه به شرایط کار بسیار سخت ، استحکام ، پایداری حرارتی ، مقاومت در برابر سایش و پردازش ریخته گری بلوک سیلندر بسیار زیاد است.

2. تجزیه و تحلیل مواد اصلی: نبرد بین چدن خاکستری ، آهن انعطاف پذیر و آلیاژ آلومینیوم
سه نوع اصلی انتخاب مواد برای بازیگران بلوک سیلندر وجود دارد:

چدن خاکستری (HT250 ، HT300 و غیره): مواد سنتی ، هزینه کم ، عملکرد عالی ریخته گری ، عملکرد خوب و عملکرد پردازش ، هنوز هم در موتورهای دیزل با سرعت متوسط و برخی موتورهای بنزینی حاکم است.

آهن انعطاف پذیر: استحکام بالاتر ، استحکام کششی بهتر و چقرمگی ضربه نسبت به چدن خاکستری ، مناسب برای موتورهای با کارایی بالا و با کارایی بالا.

آلیاژ آلومینیوم (مانند آلیاژ Al-Si): نماینده روند سبک وزن ، با خاصیت هدایت حرارتی عالی و خواص پردازش ، ماده ارجح برای موتورهای بنزین اتومبیل مسافرتی مدرن است.

از آنجا که صنعت خودرو به سمت حفاظت از انرژی توسعه می یابد ، کاهش انتشار و سبک وزن ، بلوک های آلیاژ آلومینیوم به تدریج جایگزین چدن سنتی می شوند ، اما در زمینه موتورهای دیزلی سنگین ، خاکستری خاکستری هنوز مزایای غیر قابل جبران دارد.

3. مسیر اصلی فرآیند ریخته گری بلوک سیلندر
الزامات فرآیند تولید ریخته گری بلوک سیلندر بسیار زیاد است ، که نه تنها باید از قالب سازه های پیچیده برخوردار باشد ، بلکه دقت بعدی و یکنواختی سازمانی را نیز کنترل می کند. جریان اصلی روند به شرح زیر است:

1. قالب سازی و طراحی جعبه هسته
از مواد قالب گیری مانند ماسه رزین ، ماسه خاک رس یا ماسه شیشه ای آب استفاده می شود ، همراه با یک ساختار سطح چند جانبه برای اطمینان از قالب گیری دقیق سازه های پیچیده مانند حفره داخلی و ژاکت آب خنک کننده. ژاکت آب و قطعات کانال روغن معمولاً با هسته های شن و ماسه توخالی نیاز به موقعیت دقیق دارند.

2. ذوب و ریختن
ترکیب فلزات باید در حین ذوب ، به ویژه محتوای عناصری مانند C ، Si ، Mn ، S و P. کنترل شود. دمای ریختن به طور کلی بین 1300 تا 1400 کنترل می شود تا از ریخته گری از نقص مانند خاموش شدن سرد و انقباض جلوگیری شود.

3. عملیات حرارتی و تنظیم سازمانی
برخی از ریخته گری های سیلندر با کارایی بالا برای بهبود خصوصیات سازمانی ، مقاومت در برابر ترک گرما و پایداری پردازش نیاز به عادی سازی ، پخت و پز یا پیری دارند.

4. تمیز کردن و بازرسی
از جمله سنگ فرش ها ، ماسهبازی برای از بین بردن مقیاس اکسید ، تشخیص نقص (مانند اشعه ایکس ، اولتراسونیک) ، تشخیص اندازه و غیره ، برای اطمینان از میزان عبور کیفیت ریخته گری.

4. طراحی بهینه سازی ساختاری: هنر متعادل کردن قدرت و سبکی
ریخته گری های بلوک سیلندر عالی نه تنها باید "بازیگران" شوند ، بلکه "به خوبی استفاده می شوند". نکات زیر باید در طراحی ساختاری مورد توجه قرار گیرد:

چیدمان معقول از آستر سیلندر و ژاکت آب: از راندمان خنک کننده و یکنواختی ضخامت دیواره اطمینان حاصل کنید.

ترتیب صفحه دنده: عملکرد لرزه ای را تقویت کرده و رزونانس را کاهش می دهد.

طراحی یکپارچه کانال روغن/کانال آب: بهبود استفاده از فضا و سهولت پردازش.

طراحی دقیق فلنج و موقعیت سوراخ نصب: از آب بندی و تطبیق با سر سیلندر ، میل لنگ و سایر اجزای آن اطمینان حاصل کنید.

با کمک مدل سازی و تجزیه و تحلیل نرم افزار CAD/CAE ، تولید کنندگان بیشتر و بیشتر به تحول از "طراحی تجربه" به "داده محور" رسیده اند.

Cylinder Block Castings مأموریت اصلی هسته قدرت را شانه می کند. این که آیا این نوآوری مادی ، بهینه سازی فرآیند یا به روزرسانی هوشمند است ، قابلیت های تولید سطح بالا در پشت آن نشانگر مهمی از سطح صنعت تجهیزات یک کشور است. در آینده ، با پیشرفت عمیق تولید سبز و تحول دیجیتال ، بازیگران بلوک سیلندر نیز نقش غیر قابل تعویض را در سطح بالاتری ایفا می کنند. $ $